Việc nâng cao hiệu quả sản xuất của động cơ DC không chổi than phụ thuộc vào việc tối ưu hóa thiết kế dây chuyền sản xuất tự động, tăng tốc độ của các quy trình chính và tăng cường kiểm soát chất lượng cũng như bảo trì thiết bị. Dựa trên thực tiễn sản xuất chủ đạo hiện nay, sau đây là các giải pháp mang tính hệ thống:
1. Thúc đẩy xây dựng dây chuyền lắp ráp hoàn toàn tự động
Toàn bộ dây chuyền tùy chỉnh: Nếu ngân sách cho phép, nên tùy chỉnh dây chuyền sản xuất hoàn toàn tự động bao gồm cuộn dây stato, cụm rôto, lắp đặt cảm biến, hàn bảng truyền động để hoàn thành quá trình kiểm tra máy. Điều này có thể làm giảm đáng kể sự can thiệp thủ công và cải thiện tính nhất quán cũng như hiệu quả về thời gian của chu trình.
Nâng cấp theo từng phần: Đối với các công ty có nguồn vốn hạn chế, có thể ưu tiên tự động hóa các quy trình phức tạp như "lắp ráp nam châm rô-to" và "cuộn dây stato", dần dần mở rộng sang các giai đoạn khác.
2. Tối ưu hóa các quy trình chính
Tăng tốc độ cuộn dây Stator: Máy cuộn dây nhiều trạm-tốc độ cao được sử dụng cho các sản phẩm dây-, nhiều vòng-cuộn (chẳng hạn như động cơ quạt tốc độ-cao); Thiết bị quấn dây-dày chuyên dụng được sử dụng cho động cơ-dây dày, công suất cao-(chẳng hạn như dụng cụ điện) để tránh đứt và hư hỏng dây; Thúc đẩy việc sử dụng công nghệ cuộn dây bên ngoài bằng nĩa bay, hiệu quả hơn so với cuộn dây bên trong bằng chốt.
Hàn và kết nối tự động: Giới thiệu máy hàn đầu cuối tự động để đảm bảo tính liên tục 100% của dây tráng men, đồng thời cải thiện tính nhất quán và tốc độ hàn; Áp dụng hệ thống điều khiển PLC + servo (như giải pháp của Siemens và Panasonic) để đạt được khả năng điều khiển chính xác và độ ổn định cao.
3. Tăng cường quản lý vận hành và bảo trì thiết bị
Thiết lập hệ thống bảo trì thường xuyên, bao gồm bôi trơn, vệ sinh và thay thế các bộ phận để ngăn ngừa thời gian ngừng hoạt động do hỏng hóc đột ngột; Tối ưu hóa cách bố trí dây chuyền sản xuất để phù hợp với công thái học, giảm thời gian chờ xử lý vật liệu và vận hành, đồng thời cải thiện độ trơn tru tổng thể.
